КОМПЛЕКТ ЗРАЗКІВ ШОРСТКОСТІ «КАЛІБР» 1935 рік

КОМПЛЕКТ ЗРАЗКІВ ШОРСТКОСТІ «КАЛІБР» 1935 рік
Усі поверхні навкруги нас мають різноманітну шорсткість, які поділяються на 14 класів, в залежності від висоти мікропрофілю поверхні.
Для кількісної оцінки шорсткості використовують показники Rz та Ra, які корельовані поміж собою:
До 6 класу шорсткості (включно та грубіше) співвідносяться у пропорції близько 4:1;
Для шорсткості понад (грубіше) шорсткості діє пропорція 5:1.
Для кількісного контролю шорсткості використовують профілометри та профілографи, які забезпечують похибку 1…5 % (цехові та лабораторні).
Для якісного контролю шорсткості на виробництві поширені міри (зразки) шорсткості (порівняння), прямокутники з металевими поверхнями зазначеної шорсткості.
50 років тому виготовляли міри шорсткості у вигляді металевих прямокутників з різних матеріалів (з чавуну, алюмінію, міді) з контрольними, обробленими відповідним способом (токарна, шліфувальна пласка, шліфувальна циліндрична, фрезерування та інші) з різними висотами мікропрофілів (сучасні Ra та Rz, застарілі класи шорсткості 4…14).
Сучасні міри шорсткості виготовляють за технологією гальванопластики, коли на контрольну поверхню пластикової пластини (сформовану у термопластавтоматі за допомогою форм з обраним відображенням відповідної шорсткості) наносять тонкий гальванічний покрiв нікелю та/або хрому (який не спотворює візерунок на пластиковій поверхні).
Міри шорсткості дуже популярні на кожному виробництві завдяки простоті їх використання:
Навіть малодосвідчений робітник безпомилково може відрізняти показники шорсткості при різних способах механічної обробки;
Найгіршу шорсткість (Rz 320…80 мкм або 1…3 класи шорсткості) отримують після литва та опиловки);
Грубу шорсткість (Rz 80…10 мкм; або 3…6 класи шорсткості) дає свердління;
Добру шорсткість (Rа1,25…0,32 мкм або 7…9 класи шорсткості) дає розверстування, шліфування або шабрування;
Дзеркальну шорсткість (Rа 0,63…0,16 мкм або 8…10 класи шорсткості) отримують після полірування або алмазного точіння;
Найкращу шорсткість (Rz0,05 мкм або 14 клас шорсткості) отримують після послідовних етапів шліфування, полірування з завершальним супер-финішним поліруванням субмікронними абразивами.
Використання гальванопластики суттєво зменшує собівартість виготовлення мір шорсткості, але дещо спотворює малюнок профілю шорсткості для різних матеріалів після різних операцій обробки.
Зразки шорсткості метрологічні контролюються за допомогою профілометрів та профілографів.
У «Музеї промислового інструменту «МІКРОТЕХ» є раритетна колекція зразків шорсткості 1951 року:
40 зразків шорсткості, виготовлених з кількох кольорових металів після різних способів механічної обробки (точіння, свердління - розверстування, циліндричне фрезерування, торцеве скоросне фрезерування);
Чотири класи шорсткості (5…8) для зазначених матеріалів з відповідними технологічними режимами обробки.